En este documento, se proponen una serie de verificaciones para realizar en las máquinas sembradoras equipadas con dosificadores del tipo mecánico y monovalente, es decir aquellos donde las semillas deben pasar, de a una por vez, a través de los orificios de una placa perforada y por lo tanto requieren de semillas calibradas en tamaño y forma. Cuando la calibración es deficiente o se utilizan semillas sin calibrar, son adecuados los dosificadores neumáticos los cuales requieren de otros cuidados, que no se presentan en este artículo.

Introducción

Un proceso de siembra correcto, es el primer paso para obtener un resultado exitoso del cultivo. En las siembras comúnmente denominadas "de granos gruesos", donde la entrega de semillas por parte del dosificador debe ser de a una por vez, para lograr poblaciones y distribuciones óptimas, es muy importante efectuar un control eficaz de los distintos mecanismos de la sembradora antes de iniciar el trabajo.

El objetivo de una sembradora es entregar la cantidad de semillas por hectárea prefijada (densidad poblacional), separadas entre sí a una distancia uniforme (distribución espacial) y colocándolas en el suelo en el ambiente adecuado para que germinen y emerja la planta (profundidad uniforme; contactado semilla-suelo; tapado). Dado la pluralidad de factores intervinientes, no siempre es fácil obtener una siembra correcta.

Evaluaciones realizadas por Maroni y Gargicevich (2001) en campos de productores de las provincias de Santa Fe, Córdoba y Buenos Aires, pusieron de manifiesto las significativas diferencias existentes entre las poblaciones programadas por el productor y las realmente logradas, como así también la dispersión en el espacio interplantas. Además del diseño de la máquina, su mantenimiento y forma de operarla, es necesario un control sistemático del proceso de siembra, en particular mediante la supervisión profesional del mismo para obtener el mejor resultado del equipo.

En este artículo se repasan únicamente los principales focos de atención que se deberán tener en cuenta, aunque debe destacarse que, desde la participación profesional del Ingeniero Agrónomo en este proceso, pueden hacerse otros valiosos aportes en aspectos más puntuales tales como datos cuantitativos sobre la población lograda, dispersión en la distribución lineal de las semillas, uniformidad de la profundidad de localización de las mismas, variabilidad en la emergencia temporal de las plantas, etc.

Preparación de la Máquina

Se deberá comenzar por hacer una minuciosa revisión de todos sus órganos, reponiendo los elementos con desgaste que puedan afectar la calidad de la siembra. En primer lugar, el tren cinemático que provee movimiento a los dosificadores debe ser engrasado, observando bancadas, rodamientos, bujes, etc. y corrigiendo los que se encuentren en mal estado o endurecidos. Si al finalizar la siembra anterior se hicieron las tareas de mantenimiento correspondientes, no deberían encontrarse problemas en esta etapa. También convendrá controlar el sistema de embrague, las cadenas de transmisión y la presión de inflado de los neumáticos de la rueda que transmite el movimiento.

El dosificador

Un punto vital de atención, será el dosificador propiamente dicho. Los que poseen placa en posición horizontal, se complementan con una caja de gatillos que contiene a los llamados "enrasadores" y a las "ruedas expulsoras" (o gatillos, según el diseño). Se constatará el libre movimiento de estos elementos, eliminando los restos de óxido o agroquímicos. Si tienen sus extremos gastados, deben reponerse por nuevos. En los sistemas donde se puede regular la presión de los gatillos enrasadores, se actuará sobre los respectivos registros para lograr que entre la placa dosificadora y los gatillos exista una luz de aproximadamente 1 mm. Esto evitará posibles roturas de las semillas.

Con relación a los expulsores, su función es asegurar la salida de la semilla de la perforación donde se aloja. Si se trata de ruedas dentadas, controlar la correcta alineación de las mismas con la línea de orificios y revisar su sistema de resortes de presión. En las máquinas que posean gatillos expulsores, si sus extremos están gastados, no podrán introducirse correctamente dentro del orificio de la placa, permitiendo eventuales obturaciones de los mismos. Los gatillos gastados deben reemplazarse o de no ser posible, mecanizar su extremo para retornar a la forma original. Un gatillo normal debe introducirse hasta la mitad del espesor de la placa. Si la posición fuera regulable, actuar sobre el registro respectivo para que la punta del gatillo expulsor penetre hasta dicha posición. No es aconsejable mayor agresividad porque afectará la normal caída de la semilla. Este control debe realizarse toda vez que se cambie de placa y su espesor.

Los sistemas de placa inclinada, no poseen gatillos enrasadores y por lo tanto la atención se centrará sobre el sistema expulsor, generalmente de rueda dentada.

Las placas dosificadoras

Las placas deberán encontrase libres de óxido, poniendo especial cuidado en la parte inferior, zona de fricción con la base sobre la que giran La contra placa no deberá poseer canales pronunciados, consecuencia del desgaste producido por el frotamiento con las semillas, en particular la de soja. Canales muy profundos permitirán el alojamiento de más de una semilla por cada orificio. Las placas con muchas hectáreas trabajadas, también pueden presentar canales en su cara superior, producto del roce con los gatillos expulsores. Es recomendable el reemplazo de toda placa que presente las deficiencias citadas. Al instalar las placas, controlar la superficie sobre la cual se apoyan, debiendo estar libre de impurezas. Sobre las placas se colocan las cajas de gatillos que una vez ajustadas, deben permitir el libre giro de las placas. Nunca debe utilizarse el recurso de dejar floja la caja de gatillos para permitir el giro de la placa. Si ello ocurre, es necesario investigar la causa del problema.

Selección de la placa

El resultado de una buena selección será aquél que asegure el paso de una semilla por orificio. Sin embargo, una calibración deficiente de la semilla puede impedir lograr este objetivo. En casos extremos, la semilla no podrá ser sembrada por este tipo de mecanismo, debiéndose recurrir a dosificadores del tipo "polivalentes" (de dedos o neumáticos). La semilla que se utilice para elegir la placa debe ser representativa del total de la semilla a utilizar, siendo conveniente extraer muestras de varias bolsas. De la muestra, elegir las más grandes y las más pequeñas, para analizar su comportamiento con relación al orificio y espesor de la placa. Se tratará de elegir un tamaño de orificio donde la semilla más grande pase por el mismo sin interferencias, pero que a su vez no permita la introducción de dos de las pequeñas. Con respecto al espesor, observar que la semilla no sobrepase la cara superior de la placa. En la figura 1 se presentan tres casos diferentes de la relación entre el tamaño de la semilla y las dimensiones del orificio.

Velocidad de giro de la placa y tiempo de alimentación

La placa gira a una determinada velocidad que será función de la velocidad de avance del equipo y de la relación de transmisión adoptada para lograr la densidad de siembra deseada. Las vueltas por minuto de la placa resultante de la combinación de los dos parámetros citados, determinará el tiempo de alimentación disponible para que las semillas se alojen, de a una por vez, en los orificios de la placa. Como la densidad de siembra es una condición agronómica que no puede modificarse, la velocidad de trabajo será la variable de ajuste para que el tiempo de alimentación sea adecuado a la carga completa de los orificios, sin faltantes ni duplicaciones. Esta cuestión está relacionada con el grado de libertad de las semillas en los orificios de la placa (ver figura 1).

Figura 1: Diferentes “grados de libertad” en la relación semilla-orifico. Detalle A. Perforación muy pequeña. Los gatillos expulsores pueden no ser suficientes para desalojar la semilla, originando faltantes por haber quedado retenida en el orificio. Detalle B. Ajuste adecuado. La semilla se aloja correctamente, con cierto grado de libertad entre la misma y el orificio. La placa se cargará en forma completa y las semillas caerán sin ser afectadas por una acción desproporcionada de los gatillos expulsores Detalle C. Perforación muy grande. Si existen semillas más pequeñas con relación a otras, pueden ocurrir duplicaciones o daños a la semilla.

Lo expuesto, indica la importancia de que además de una hacer selección primaria y estática de la placa, siempre será conveniente efectuar una segunda comprobación dinámica, a la velocidad de trabajo. Por cada vuelta de placa, se deberán contar tantas semillas como orificios tenga la placa, cuidando de observar que no haya faltantes ni duplicaciones. No debe utilizarse el valor promedio para hacer esta evaluación ya que si se produjeran cargas de algunos orificios con dobles y de otros con faltantes, el resultado puede inducir a errores.

Conclusión

De lo explicado, se desprende que toda sembradora, nueva o usada, necesita un minucioso control antes de comenzar a trabajar. Muchos detalles pueden corregirse conociendo los diferentes elementos de la máquina y su función para lograr una siembra correcta.

Hacer todos los controles anticipadamente, consultar el manual de instrucciones de la sembradora, solicitar los repuestos necesarios con suficiente tiempo y evaluar a campo el comportamiento de la máquina, serán medidas que conducirán a obtener una buena siembra, sin sorpresas. La supervisión profesional del proceso de siembra es un "nicho" interesante de participación para el Ingeniero Agrónomo, toda vez que el costo de la semilla, de los otros insumos y de la inversión en el equipo mecánico, hace necesario iniciar el cultivo sin cometer errores.